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Mexicanos usan impresión 3D en nuevos implantes óseo maxilofaciales

Empresa jalisciense trabaja en implantes óseo maxilofaciales personalizados y de bajo costo usando impresión 3D y nuevo material biocompatible.
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Empresa en Jalisco, México, desarrolla implantes óseo maxilofaciales mediante impresión 3D, los cuales buscan ser opción de bajo costo para pacientes, con atención personalizada y corto tiempo de espera.

La doctora Inés Jiménez Palomar, directora general de inMateriis, indicó a la agencia informativa Conacyt que están desarrollando un material afín al hueso para implantarlo y, gracias a la impresión 3D, será posible determinar la forma exacta que requeriría el implante del paciente para reproducirlo con dicho material.

El objetivo de esta tecnología es proporcionar una opción de bajo costo a quienes actualmente no tienen la posibilidad de adquirir algún implante de los que circulan en el mercado, con el beneficio de usar material más amable con el organismo humano que evite los efectos secundarios de las prótesis de metal, como reabsorción del hueso, operaciones para reemplazar la pieza e, incluso, fricciones que facilitan la presencia de cáncer.

Para efectuar pruebas de biocompatibilidad, la empresa jalisciense ha trabajado con el Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM), campus Guadalajara, y con el Centro de Investigación y Asistencia en Tecnología y Diseño del Estado de Jalisco (CIATEJ). Asimismo, ha recibido apoyo de la Universidad de Guadalajara con relación a la caracterización del material, y de la Universidad de Nottingham, en Inglaterra, sobre conversión de archivos médicos a imprimibles.

El material utilizado para crear los implantes óseo maxilofaciales es mezcla de un polímero en forma de resina (que facilitar la manipulación en impresión 3D) e hidroxiapatita, cerámica parecida a la que se encuentra naturalmente en el hueso y que posee alto grado de biocompatibilidad.

Al exponer la mezcla al láser ultravioleta de la impresora el polímero se entrecruza, endurece y encapsula la cerámica. Así se obtienen piezas con precisión de 25 micras mediante impresión por estereolitografía (SLA).

En próximas fechas la empresa buscará el registro correspondiente ante la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios (COFEPRIS), así como una patente tras perfeccionar el material.

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